• Qual a capacidade de produção que devo ter para atender minha demanda?
• Quais são os gargalos do meu processo?
• Qual a melhor forma de sequenciamento e em que momento introduzir produtos ou pedidos em meu processo?
• Quantas pessoas e recursos são necessários para realizar todas as atividades programadas?
• Qual o melhor planejamento para a manutenção do processo de forma que este fique o maior tempo possível em operação?
• Qual a melhor caminho para se realizar atividades, diminuindo esforços e aumentando produtividade?

Sistemas para Simulação e Otimização de Processos.

Desenvolvemos sistemas computacionais que permitem tanto a modelagem e simulação de pequenos processos (estações de trabalho, células de produção, linhas de produção, etc.) como de toda uma empresa (plantas, hospitais, portos, warehouse, centros de distribuição, malhas ferroviárias e outros.).

A partir de interfaces de usuário simples é possível estudar a variação de demandas, produtos, recursos e equipamentos dentro de um ambiente virtual. Um modelo computacional de seu processo simula sua operação no tempo e, como resposta, fornece um relatório gráfico de desempenho com fácil manipulação que pode indicar:

• Produtividade do processo,
• Nível de utilização de recursos (máquinas e operadores),
• Gargalos de processo,
• Tempos de processamento de pedidos,
• Níveis de estoque em processo e
• Tempos de espera (filas de bancos e hospitais).

Figura: Sistema Computacional utilizando Simulação de Eventos Discretos

Sistema para Automação e Controle de Operações.

Atualmente, apesar grande utilização dos sistemas ERP (SAP, Oracle, outros.), ainda se é possível encontrar dentro das empresas uma gama de processos que são operados e controlados por meio da manipulação de dados via planilhas eletrônicas.

Esta prática pode gerar problemas de padronização, maiores oportunidades de erro e utilização excessiva de recursos e tempo para a realização de operações essenciais como:

Monitoramento e Controle:

• Geração e análise de indicadores de desempenho dos processos chave (KPI's);
• Geração e atualização de documentos de engenharia;
• Cadastro e controle de alterações em listas de materiais, partes e equipamentos;
• Cadastro e controle de rotas e etapas de produção (workflow management),
• Lançamento e sequenciamento de ordens de produção;
• Rastreabilidade dos produtos em processo no chão-de fábrica;
• Controle de itens defeituosos e peças para reposição;
• Monitoramento e acompanhamento de ordens de serviço;
• Monitoramento e análise de downtime de produção.

Planejamento Operacional:

• Planejamento, análise e previsão de demanda;
• Planejamento de capacidade e recursos finitos de produção;
• Planejamento e controle de manutenção;
• Planejamento e controle de setup de produção.

Diante destas necessidades a MONTÉLO criou uma frente de atuação única que integra a inteligência de processos com a automação computacional de forma a fornecer sistemas customizados para a necessidade específica de seus clientes.

Metodologia de Solução:

Etapa 1 - Mapeamos todos os processos e operações que se pretende automatizar e/ou controlar identificando-se:

• Usuários, necessidades e níveis de atribuição;
• Fluxo de processo, informações e atividades;
• Principais interfaces com sistemas legados e banco de dados;
• Qualidade, disponibilidade e padronização de informações;
• Métricas e indicadores utilizados;
• Regras de negócio e de decisão;
• Pontos de controle e de entrada de dados.

Como resultado desta primeira etapa apresentamos um mapa de processo detalhado em linguagem de fácil entendimento revisado e validado junto com o time da empresa. Essa atividade é geralmente realizada dentro da própria empresa por meio de visitas e entrevistas técnicas com os donos, usuários e clientes do processo.

Etapa 2- Realizamos um diagnóstico do processos mapeados com o intuito de identificar:

• Oportunidades de melhoria através da eliminação de atividades que não agregam valor ao processo, ou seja, que apenas consomem recursos e tempo;
• Consistência das regras de negócio e operações de decisão;
• Requisitos de funcionalidade e de resposta do sistema frente às necessidades dos clientes;
• Adequação as necessidades de infraestrutura e suporte do departamento de TI da empresa.
• Arquitetura e tecnologias que deverão ser utilizadas para desenvolvimento do sistema;
• Etapas críticas, indicadores e relatórios de monitoramento que deverão ser gerados.
• Dimensionamento de tempo e investimento para desenvolvimento, teste e implantação do sistema.

Como resultado desta segunda etapa um documento detalhado indicando todas as necessidades e requisitos técnicos para desenvolvimento do sistema, bem como ações de melhoria que permitiram a automação de um processo com desempenho ótimo.

Etapa 3 - Desenvolvimento do sistema, teste, implantação e treinamento.

Como resultado final, obtém-se um processo ótimo, automatizado e com seu time treinado para operá-lo.